Manometr ciśnieniowy z wyjściem tylnym 

Czym są manometry tylne i do czego służą ? 

Manometry tylne, nazywane również manometrami z przyłączem tylnym (axialnym), to urządzenia służące do precyzyjnego pomiaru ciśnienia w różnorodnych układach, takich jak systemy hydrauliczne, pneumatyczne czy przemysłowe. Dzięki swojej konstrukcji z przyłączem umieszczonym z tyłu obudowy, manometry axialne znajdują szerokie zastosowanie tam, gdzie przestrzeń montażowa wymaga instalacji urządzenia prostopadle do powierzchni. Manometry ( manometry ciśnieniowe ) z wyjściem tylnym - gdzie gwint usytuowany jest z tyłu manometru. Manometry tylne do drugi rodzaj najczęściej występujących manometrów ciśnieniowych ( obok manometrów z wyjściem dolnych ) Głównym zadaniem manometrów jest pomiar ciśnienia ( oleju hydraulicznego, gazu, cieczy, wody ) w układzie.  Manometry glicerynowe. Standardowe manometry z rurką bourdona wypełnione są gliceryną dzięki czemu odporne są na wstrząsu. Gliceryna zabezpiecza wskazówkę przed uszkodzeniem mechanicznym.

Manometr axialny

Słowo „axialny” odnosi się do osiowego rozmieszczenia przyłącza w stosunku do korpusu manometru, co oznacza, że przyłącze znajduje się w osi symetrii tylnej części urządzenia. Jest to szczególnie istotne w miejscach, gdzie manometr montowany jest na panelach, tablicach sterowniczych lub w specjalnych obudowach, zapewniając łatwy dostęp do odczytu wyników. Cechy charakterystyczne manometrów tylnych. Manometry tylne wyróżniają się specyficzną konstrukcją i cechami, które umożliwiają ich zastosowanie w różnych warunkach pracy: Przyłącze tylne (axialne): Umieszczone z tyłu obudowy, co pozwala na montaż urządzenia w pionowej lub osiowej konfiguracji. Manometry te zapewniają precyzyjny pomiar ciśnienia, co jest kluczowe w aplikacjach wymagających dokładnych danych o stanie układu. Wykonane często ze stali nierdzewnej lub innych trwałych materiałów, co czyni je odpornymi na działanie szkodliwych czynników zewnętrznych, takich jak wilgoć, substancje chemiczne czy wibracje. Duża tarcza oraz wyraźne oznaczenia zapewniają łatwy i szybki odczyt wartości. Dostępne w różnych zakresach pomiarowych, umożliwiają dobranie odpowiedniego manometru do specyfiki danego systemu.

Manometr axialny a radialny

Porównanie manometr axialny a radialny dotyczy sposobu podłączenia manometru do instalacji, a nie samej funkcji pomiaru ciśnienia. Oba typy manometrów mierzą ciśnienie w identyczny sposób, jednak różnią się położeniem przyłącza gwintowanego, co ma bezpośredni wpływ na montaż, ergonomię oraz zastosowanie w instalacjach hydraulicznych i pneumatycznych. Wybór pomiędzy manometrem axialnym a radialnym powinien wynikać z miejsca montażu oraz kierunku, z którego ma być odczytywana skala.

Gdzie stosowane są manometry tylne ?

Manometry tylne znajdują szerokie zastosowanie w wielu branżach, w tym: Hydraulika siłowa: Monitorowanie ciśnienia w przewodach i układach hydraulicznych. Przemysł: Kontrola ciśnienia w maszynach, systemach produkcyjnych i instalacjach technologicznych. Pneumatyka: Precyzyjny pomiar ciśnienia w sprężonym powietrzu i gazach technicznych. Instalacje wodno-kanalizacyjne: Pomiar ciśnienia w systemach wodociągowych i pompach.
Tablice sterownicze: Montaż na panelach sterujących dla łatwego monitorowania parametrów. 

Dlaczego warto wybrać manometry w sklepie Hydron ?

Hydron oferuje wysokiej jakości manometry tylne, które łączą precyzję, trwałość i niezawodność. Współpracujemy z renomowanymi producentami, dzięki czemu nasze produkty spełniają najwyższe standardy jakości. W ofercie znajdziesz szeroki wybór manometrów dostosowanych do różnych zakresów ciśnień i specyficznych potrzeb technicznych. Nasze urządzenia są certyfikowane, co gwarantuje ich zgodność z normami bezpieczeństwa i dokładności. Kupując w Hydron, możesz liczyć na fachowe doradztwo naszego zespołu, który pomoże w wyborze odpowiedniego produktu do Twoich zastosowań. Zamów teraz i usprawnij pracę swoich systemów z pomocą niezawodnych manometrów! 

Pozostały asortyment do pomiaru ciśnienia 

W naszej ofercie posiadamy manometry o średnicach tarczy 40, 50, 63 oraz 100. W skalach od 0,5 - 2000 bar. Manometry wypełnione gliceryną. W ofercie posiadamy również manometry z gwintem dolnym, manometry tablicowe, przyłącza pomiarowe oraz gotowe zestawy pomiarowe ciśnienia.  

Manometry zgodne z normą EN 837-1 

Norma EN 837-1 to europejski standard techniczny, który precyzyjnie określa wymagania dla manometrów sprężynowych z rurką Bourdona, czyli najczęściej stosowanych przyrządów do pomiaru ciśnienia w hydraulice siłowej, pneumatyce oraz w szeroko rozumianym przemyśle. Jest to podstawowa norma, z którą spotyka się każdy użytkownik manometrów wykorzystywanych do kontroli ciśnienia oleju, powietrza, wody i innych mediów nieagresywnych. EN 837-1 definiuje zarówno konstrukcję manometru, jak i jego parametry użytkowe, dzięki czemu urządzenia oznaczone tą normą zapewniają powtarzalny, bezpieczny i wiarygodny pomiar ciśnienia. Norma ta ma ogromne znaczenie w instalacjach hydraulicznych, gdzie prawidłowy odczyt ciśnienia wpływa bezpośrednio na trwałość węży, złączek, pomp oraz zaworów.

Zakres normy EN 837-1

Norma EN 837-1 obejmuje manometry sprężynowe, w których elementem pomiarowym jest rurka Bourdona. Podczas wzrostu ciśnienia rurka ta odkształca się, a mechanizm przekazuje ruch na wskazówkę, pokazując aktualną wartość ciśnienia na tarczy. Norma określa dopuszczalne zakresy pomiarowe, które mogą sięgać od bardzo niskich wartości do kilkuset, a nawet tysiąca barów, co czyni te manometry odpowiednimi zarówno do pneumatyki, jak i hydrauliki siłowej. EN 837-1 reguluje również klasy dokładności pomiaru, najczęściej spotykane w praktyce warsztatowej i przemysłowej, takie jak 1.0, 1.6 czy 2.5. Im niższa wartość klasy, tym większa dokładność pomiaru, co ma szczególne znaczenie przy diagnostyce układów hydraulicznych oraz regulacji zaworów ciśnieniowych.

Manometry zgodne z EN 837-1 w praktyce

Manometry spełniające wymagania EN 837-1 są powszechnie stosowane w maszynach budowlanych, rolniczych, liniach przemysłowych, agregatach hydraulicznych oraz instalacjach pneumatycznych. Norma dopuszcza zarówno manometry suche, jak i manometry glicerynowe, które dzięki wypełnieniu cieczą tłumią drgania i pulsacje ciśnienia. To szczególnie istotne w układach hydrauliki siłowej, gdzie ciśnienie często zmienia się dynamicznie. Istotnym elementem normy są także wymagania dotyczące średnic tarczy, sposobu montażu oraz odporności na przeciążenia. Dzięki temu manometry EN 837-1 mogą być bezpiecznie użytkowane nawet w trudnych warunkach pracy, gdzie występują wibracje, skoki ciśnienia i zmienne temperatury.

Dlaczego norma EN 837-1 jest tak ważna w hydraulice

Stosowanie manometrów zgodnych z EN 837-1 zwiększa bezpieczeństwo całego układu hydraulicznego. Dokładny pomiar ciśnienia pozwala szybko wykryć nieprawidłowości, zapobiec uszkodzeniom przewodów hydraulicznych i złączek oraz chronić kosztowne elementy instalacji. Norma ta jest także potwierdzeniem jakości wykonania manometru i zgodności z europejskimi wymaganiami technicznymi, co ma znaczenie zarówno w zastosowaniach przemysłowych, jak i serwisowych. W praktyce oznaczenie EN 837-1 na manometrze jest jasną informacją, że przyrząd został zaprojektowany z myślą o niezawodnym i bezpiecznym pomiarze ciśnienia, zgodnym z aktualnymi standardami stosowanymi w hydraulice siłowej i pneumatyce.

Jak dobrać manometr ? 

Dobór odpowiedniego manometru ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo pracy instalacji, prawidłową diagnostykę oraz trwałość elementów układu. Choć manometr jest prostym przyrządem pomiarowym, jego niewłaściwe dopasowanie bardzo często skutkuje błędnymi odczytami, szybkim zużyciem mechanizmu lub uszkodzeniem wynikającym z przeciążeń.

Zakres pomiarowy manometru

Najważniejszym kryterium przy doborze manometru jest zakres pomiarowy manometru. Manometr nie powinien pracować na skrajnych wartościach skali, ponieważ wpływa to negatywnie na dokładność i żywotność urządzenia. W praktyce zaleca się, aby ciśnienie robocze instalacji mieściło się w przedziale około jednej trzeciej do dwóch trzecich pełnego zakresu skali. Dla układu pracującego przy ciśnieniu 160 bar rozsądnym wyborem będzie manometr o zakresie 0–250 lub manometr 0–300 bar, co zapewni czytelny odczyt i bezpieczną pracę elementu pomiarowego.

Dokładność pomiaru

Kolejnym istotnym aspektem jest dokładność pomiaru, która określa dopuszczalny błąd wskazania. Do zastosowań serwisowych, warsztatowych i przemysłowych zazwyczaj wystarcza standardowa dokładność, zapewniająca stabilny i powtarzalny odczyt. W przypadku pomiarów kontrolnych, regulacyjnych lub diagnostycznych warto stosować manometry o podwyższonej dokładności, które umożliwiają precyzyjne ustawienie parametrów pracy układu.

Manometr suchy czy glicerynowy

Wybór pomiędzy manometrem suchym a glicerynowym zależy od warunków pracy instalacji. W układach, w których występują drgania, pulsacje ciśnienia lub dynamiczne zmiany parametrów, znacznie lepiej sprawdzają się manometry glicerynowe. Wypełnienie obudowy gliceryną tłumi drgania wskazówki, poprawia czytelność i wydłuża trwałość mechanizmu. Manometry suche są odpowiednie do stabilnych warunków pracy, gdzie ciśnienie zmienia się łagodnie i nie występują wibracje.

Rodzaj przyłącza i gwint manometru

Przy doborze manometru należy zwrócić uwagę na sposób jego montażu. Najczęściej spotykane są manometry z przyłączem dolnym lub tylnym, a wybór zależy od konstrukcji instalacji i dostępnego miejsca. Równie istotny jest rodzaj i rozmiar gwintu, który musi być zgodny z przyłączem w układzie. W praktyce stosuje się najczęściej gwinty calowe, takie jak 1/4, 3/8 lub manometry 1/2 cala, spotykane zarówno w hydraulice, jak i pneumatyce.

Średnica tarczy i czytelność

Średnica tarczy manometru wpływa bezpośrednio na komfort odczytu. Mniejsze tarcze są stosowane tam, gdzie liczy się kompaktowa zabudowa, natomiast większe średnice zapewniają lepszą widoczność wskazań z większej odległości. W instalacjach stacjonarnych oraz na stanowiskach diagnostycznych większa tarcza ułatwia bieżącą kontrolę ciśnienia i zmniejsza ryzyko błędnej interpretacji odczytu.

Warunki pracy i środowisko

Ostatnim, ale bardzo ważnym elementem doboru manometru są warunki środowiskowe. Należy uwzględnić temperaturę pracy, wilgotność, możliwość występowania wibracji oraz kontakt z medium roboczym. W trudnych warunkach eksploatacyjnych warto wybierać manometry o wzmocnionej konstrukcji, odporne na drgania i zmienne temperatury, co przekłada się na dłuższą i bezpieczniejszą eksploatację.

Dlaczego właściwy dobór manometru ma znaczenie

Prawidłowo dobrany manometr to nie tylko dokładny pomiar ciśnienia, ale także skuteczne narzędzie kontroli i ochrony całego układu. Odpowiedni zakres, właściwa dokładność oraz dopasowanie do warunków pracy pozwalają szybko wykryć nieprawidłowości, zapobiegać awariom i zapewnić bezpieczne funkcjonowanie instalacji hydraulicznych i pneumatycznych.

Klasa manometru to parametr określający dokładność pomiaru ciśnienia, a dokładniej maksymalny dopuszczalny błąd wskazania, jaki może wystąpić podczas pracy manometru. Informacja o klasie jest zawsze podawana na tarczy manometru i wyrażana liczbą, na przykład 1.0, 1.6 lub 2.5. Im niższa wartość klasy, tym dokładniejszy pomiar i mniejsze odchylenie wskazania od rzeczywistego ciśnienia w instalacji.

Co oznacza klasa manometru w praktyce

Klasa manometru określa maksymalny błąd jako procent pełnego zakresu skali, a nie aktualnego wskazania. Oznacza to, że błąd jest zawsze liczony od maksymalnej wartości na tarczy manometru. Przykładowo, dla manometru o zakresie 0–250 bar i klasie 1.6, dopuszczalny błąd wynosi ±1,6% z 250 bar, czyli ±4 bar. Niezależnie od tego, czy manometr wskazuje 50, 100 czy 200 bar, maksymalny błąd odnosi się do pełnej skali.

Najczęściej spotykane klasy manometrów

W praktyce hydrauliki i pneumatyki najczęściej spotyka się kilka klas dokładności. Klasa 2.5 jest stosowana w prostych instalacjach, gdzie pomiar ma charakter orientacyjny i służy głównie do kontroli obecności ciśnienia. Klasa 1.6 to najbardziej uniwersalne rozwiązanie, często wykorzystywane w hydraulice siłowej, warsztatach i serwisach. Zapewnia dobrą równowagę pomiędzy dokładnością a odpornością mechaniczną. Klasa 1.0 jest przeznaczona do zastosowań, w których wymagana jest większa precyzja, na przykład przy regulacji zaworów, testach ciśnieniowych lub diagnostyce układów.

Dlaczego klasa manometru ma znaczenie

Dobór odpowiedniej klasy manometru ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo i prawidłową pracę instalacji. Zbyt niska dokładność może prowadzić do błędnej oceny ciśnienia, co w hydraulice siłowej może skutkować przeciążeniem węży, złączek lub pomp. Z kolei bardzo wysoka dokładność nie zawsze jest konieczna i często oznacza wyższy koszt zakupu, który nie przekłada się na realne korzyści w prostych aplikacjach.

Gdzie sprawdzić klasę manometru

Klasa manometru jest zawsze oznaczona na tarczy, zazwyczaj w dolnej części lub w pobliżu środka skali. Może być zapisana jako pojedyncza liczba, na przykład 1.6, lub w formie skrótu z symbolem procenta. W przypadku manometrów przemysłowych informacja ta jest jednym z podstawowych parametrów technicznych i pozwala szybko ocenić, do jakich zastosowań dany model jest przeznaczony. Zrozumienie, czym jest klasa manometru, pozwala świadomie dobrać odpowiedni przyrząd pomiarowy i uniknąć błędów, które mogą prowadzić do nieprawidłowej pracy lub uszkodzeń całego układu.

Przydatne informacje : 

• karta katalogowa manometrów tylnych
• instrukcja montażu manometrów
• jak prawidłowo zainstalować manometr glicerynowy

Galeria: